Wir haben ein großes Problem durch die Lager Minimierung. 
Wir haben im  Moment zwei Lager aus denen Kommissioniert wird. 
In beiden Lagern sind zum Teil die Gleiche Produkte 1x Wenige stück leicht zugänglich (5-100 St.) 1x Große Stückzahl aber schwerer zugänglich (200-2000 St.) 

Lager A wird bevorzugt von den Kommissionierern für B2C verwendet enthält aber auch Produkte für B2B wenn diese nur in kleinen Stückzahlen produziert werden. 
In dem Lager sind Kleiner Stückzahlen und nah am Kommissionier platz zwecks kurzer Laufwege


Lager B wird bevorzugt für B2B verwendet da dort größere Stückzahlen sind ( Im Prinzip die Nachfüllager für Lager A) jedoch wäre es gut wenn Produkt an Lager A aus ist der B2C Kunde auch aus Lager B gepickt wird. 

So momentanes Problem wenn B2b einen Artikel aus Lager A benötigt wird bevorzugtes Lager aus dem Auftrag gelöscht aber da alles bestands minimierend ist räumt der Auftrag die regale für den B2C Versand leer und diese müssen wieder aufgefüllt werden, und das obwohl die Artikel an Lager A nicht einmal für den Auftrag reichen und die Person dadurch an zwei Lagerplätze geschickt wird. 

Meinen Vorstellung wäre das ganze über Laufrouten Optimierung zu lösen. Sprich Artikel liegt an zwei Lagerplätzen  Lager A 10 Stück , Lager B 3000. (in Wirklichkeit sind es natürlich deutlich mehr unterschiedliche Lagerplätze) 

B2C Kunde bestellt ( 5 ST. ) , der Kommissionierer soll zuerst zu Lager A und Anschließend zu Lager B geschickt werden (Falls Lager A leer ist) 


B2B Kunde Bestellt (300 St. ), der Kommissionierer soll zuerst zu Lager B und im Anschluss zu Lager A geschickt werden. 
 

Hat jemand hier Lösungs Ideen wie man die Lager Minimierung umgehen kann so das es für alle Kommisionierbereiche ein effektives arbeiten möglich ist.  Für alle Vorschläge und Ideen offen. 
Ich freu mich auf eure Anregungen. 

Mit Freundlichen grüßen
Vitus